一、【課程背景】
做為當今全球公認的最有效、最靈活、*成本、*競爭力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：
制造周期平均為同行的1/4 - 1/2
庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年
生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上
增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍
但*企業(yè)在推行“精益”時往往會遭遇如下難題：
1.生產(chǎn)拉動不起來！
2.無法讓員工的思想達成一致！
3.供應(yīng)商無法一同推行“精益”，推行精益生產(chǎn)達不到效果！
4.認為“精益生產(chǎn)”只是生產(chǎn)*的事！
5.總裁推動力遠遠不夠！
上述難題，導致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“*成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風險的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“*成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產(chǎn)方式。
*的企業(yè)想提高競爭力，參與全球競爭，實施精益生產(chǎn)變革是*出路。
信華精益資深講師將給您帶來全新的精益生產(chǎn)管理理念
三、【課程目的】
通過深度剖析豐田生產(chǎn)方式，了解其成功的本質(zhì)；
讓企業(yè)全面認識并挖掘現(xiàn)場中的浪費；
幫助企業(yè)運用精益生產(chǎn)的理念、方法和工具實現(xiàn)持續(xù)改進；
消除浪費，形成高質(zhì)量、低成本、短周期的高效運營模式；
快速提升企業(yè)經(jīng)濟效益。
四、【課程收益】
1.學習精益本土化的*實踐經(jīng)驗，了解豐田生產(chǎn)方式成功的精髓，培養(yǎng)精益改善意識；
2.充分認識精益生產(chǎn)方式的卓越價值和實施方式，將其運用到企業(yè)自身的改善實踐中；
3.熟知企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，掌握持續(xù)消除浪費的方法和手段；
4.獲得“*質(zhì)量、*成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念。
五、【課程特色】
1.原汁原味的豐田生產(chǎn)方式理論，結(jié)合*企業(yè)的*實踐，極具實用性；
2.企業(yè)經(jīng)典案例錄像展示，形象生動，講師專業(yè)剖析，知識性、趣味性和實踐性相結(jié)合；
3.啟發(fā)式互動教學，結(jié)合客戶代表精益實踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞思想。
六、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、財務(wù)經(jīng)理等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參加）。
七、【課程大綱】
模塊一 危機中誕生的豐田生產(chǎn)方式
一、豐田汽車誕生的環(huán)境
1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經(jīng)營環(huán)境
2.誕生在廢舊織機廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的*個豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長中的六次危機
1.*次危機——1941年太平洋戰(zhàn)爭期間勞動力、物資奇缺
2.第二次危機——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產(chǎn)危機
3.第三次危機——1965年取消關(guān)稅壁壘危機
4.第四次危機——1973年世界石油危機
5.第五次危機——1990年日本經(jīng)濟泡沫破滅
6.第六次危機——2008年世界金融危機
三、危機中誕生的豐田生產(chǎn)方式
1.樹立無貸款經(jīng)營策略
2.為銷售進行前期投資策略
3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理
4.從資金周轉(zhuǎn)方式看豐田的成長
5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產(chǎn)的核心思想與理念
一、精益生產(chǎn)的原理與效果
二、精益生產(chǎn)必然誕生
1、歐美企業(yè)對日式管理的學習
2、從《改變世界的機器》到《精益思想》到《精益模式》
三、企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法
1、降低成本
2、提高生產(chǎn)效率
四、精益思想
1、價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美的五原則
2、價值流分析
五、豐田生產(chǎn)方式的特征是徹底消除浪費
1、顯性的七大浪費
2、第八大浪費
3、隱性的七大浪費
六、工廠中的七大浪費
1、制造過剩的浪費
2、等待的浪費
3、搬運的浪費
4、加工的浪費
5、庫存的浪費
6、動作的浪費
7、生產(chǎn)不良品的浪費
七、浪費的源頭
1、制造過剩的浪費
2、人員過多的浪費
八、精益生產(chǎn)方式兩大支柱:
1、自動化
2、準時化
九、精益思想告訴我們
1、成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍
2、成本可以無限下降（改善無止境）
3、成本取決于制造的方法
4、工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
模塊三 實現(xiàn)精益生產(chǎn)的招數(shù)
*招 5S
1、 5S真經(jīng)
2、 5S應(yīng)用
第二招 可視化管理（Visual Management）
1、周期性信息展示
2、3M的實時監(jiān)控
3、基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
第三招 問題解決（8D）
1、5Why
2、8D
3、快速響應(yīng)異常管理六要素
第四招 全員生產(chǎn)維護（TPM）
1、TPM的概念和目的
2、對策和八大策略
3、自主維護保養(yǎng)的七個層次
4、 TPM實施的步驟
第五招 標準化作業(yè)
1、標準作業(yè)條件
2、標準作業(yè)三要素
第六招 改善-Kaizen
1、改善步驟
2、改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
1、追求零缺陷
2、品質(zhì)三不政策
3、自働化三原則
第八招 看板-Kanban
1、看板的種類與工作原理
2、看板的實施前提
3、看板六原則
第九招 快速換模
1、SMED的原理
2、SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
1、TOC的原理
2、TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結(jié)
一、*企業(yè)應(yīng)對危機的改善案例
1、*企業(yè)通過怎樣的途徑認識精益
2、他山之石可攻玉
3、改善從哪里做起
4、為什么說精益管理是一場變革
二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時機和策略
1、推行精益生產(chǎn)初期必經(jīng)的四個階段
2、推行精益生產(chǎn)不同階段的啟動時機
3、企業(yè)持續(xù)推行精益生產(chǎn)，應(yīng)抓好的六項基礎(chǔ)工作
4、獲取精益成功的長期規(guī)劃
