一、【課程背景】
作為當今全球公認的最有效、最靈活、*成本、*競爭力的生產方式，可以讓企業(yè)：
1.制造周期平均為同行的1/4 - 1/2
2.庫存周轉率大于24次/年
3.生產效率每月持續(xù)提升1%以上
4.增長率平均每月為業(yè)界的3-5倍
但*企業(yè)在推行“精益”時往往會遭遇如下難題：
1.生產拉動不起來！
2.無法讓員工的思想達成一致！
3.供應商無法一同推行“精益”，推行精益生產達不到效果！
4.認為“精益生產”只是生產*的事！
5.總裁推動力遠遠不夠！
上述難題，導致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之！
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產管理理念，以“*成本原則”來改善生產流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。
近20多年來，豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“*成本的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，豐田也不可能超越通用汽車。豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產方式。
*的企業(yè)想提高競爭力，參與全球競爭，實施精益生產變革是*出路。
天津信華精益企業(yè)管理咨詢有限公司資深講師將為您帶來全新的精益管理理念。
選擇精益，選擇信華。
三、【課程目的】
通過深度剖析豐田生產方式，了解其成功的本質；
讓企業(yè)全面認識并挖掘現(xiàn)場中的浪費；
幫助企業(yè)運用精益生產的理念、方法和工具實現(xiàn)持續(xù)改進；
消除浪費，形成高質量、低成本、短周期的高效運營模式；
快速提升企業(yè)經濟效益。
四、【課程受益】
1.學習精益本土化的*實踐經驗，了解豐田生產方式成功的精髓，培養(yǎng)精益改善意識；
2.充分認識精益生產方式的卓越價值和實施方式，將其運用到企業(yè)自身的改善實踐中；
3.熟知企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，掌握持續(xù)消除浪費的方法和手段；
4.獲得“*質量、*成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念。
五、【課程特色】
1.原汁原味的豐田生產方式理論，結合*企業(yè)的*實踐，極具實用性；
2.企業(yè)經典案例錄像展示，形象生動，講師專業(yè)剖析，知識性、趣味性和實踐性相結合；
3.啟發(fā)式互動教學，結合客戶代表精益實踐分享，權威專家現(xiàn)場點評，共享智慧，碰撞思想。
六、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、采購經理、財務經理等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參加）。
七、【課程大綱】
模塊一 危機中誕生的豐田生產方式
一、豐田汽車誕生的環(huán)境
1.二次世界大戰(zhàn)前日本的工業(yè)化水平和經營環(huán)境
2.誕生在廢舊織機廠房中的豐田汽車
3.灌木叢生的土地上誕生的*個豐田汽車工廠
二、豐田汽車成長中的六次危機
1.*次危機——1941年太平洋戰(zhàn)爭期間勞動力、物資奇缺
2.第二次危機——1949年通貨緊縮環(huán)境下的破產危機
3.第三次危機——1965年取消關稅壁壘危機
4.第四次危機——1973年世界石油危機
5.第五次危機——1990年日本經濟泡沫破滅
6.第六次危機——2008年世界金融危機
三、危機中誕生的豐田生產方式
1.樹立無貸款經營策略
2.為銷售進行前期投資策略
3.高度重視現(xiàn)金流與自備資金管理
4.從資金周轉方式看豐田的成長
5.通過資本效率-ROA分析看豐田的成長
模塊二 精益生產的核心思想與理念
一、精益生產的原理與效果
二、精益生產必然誕生
1、歐美企業(yè)對日式管理的學習
2、從《改變世界的機器》到《精益思想》到《精益模式》
三、企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法
1、降低成本
2、提高生產效率
四、精益思想
1、價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美的五原則
2、價值流分析
五、豐田生產方式的特征是徹底消除浪費
1、顯性的七大浪費
2、第八大浪費
3、隱性的七大浪費
六、工廠中的七大浪費
1、制造過剩的浪費
2、等待的浪費
3、搬運的浪費
4、加工的浪費
5、庫存的浪費
6、動作的浪費
7、生產不良品的浪費
七、浪費的源頭
1、制造過剩的浪費
2、人員過多的浪費
八、精益生產方式兩大支柱:
1、自動化
2、準時化
九、精益思想告訴我們
1、成本每降低10%，等于經營規(guī)模擴大一倍
2、成本可以無限下降（改善無止境）
3、成本取決于制造的方法
4、工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
模塊三 實現(xiàn)精益生產的招數(shù)
*招 5S
1、 5S真經
2、 5S應用
第二招 可視化管理（Visual Management）
1、周期性信息展示
2、3M的實時監(jiān)控
3、基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
第三招 問題解決（8D）
1、5Why
2、8D
3、快速響應異常管理六要素
第四招 全員生產維護（TPM）
1、TPM的概念和目的
2、對策和八大策略
3、自主維護保養(yǎng)的七個層次
4、 TPM實施的步驟
第五招 標準化作業(yè)
1、標準作業(yè)條件
2、標準作業(yè)三要素
第六招 改善-Kaizen
1、改善步驟
2、改善ECRS手法
第七招 防錯-Pokayoke
1、追求零缺陷
2、品質三不政策
3、自働化三原則
第八招 看板-Kanban
1、看板的種類與工作原理
2、看板的實施前提
3、看板六原則
第九招 快速換模
1、SMED的原理
2、SMED的五步工作法
第十招 約束管理（TOC）
1、TOC的原理
2、TOC的五步工作法
模塊四 研討與總結
一、*企業(yè)應對危機的改善案例
1、*企業(yè)通過怎樣的途徑認識精益
2、他山之石可攻玉
3、改善從哪里做起
4、為什么說精益管理是一場變革
二、企業(yè)推行精益戰(zhàn)略的時機和策略
1、推行精益生產初期必經的四個階段
2、推行精益生產不同階段的啟動時機
3、企業(yè)持續(xù)推行精益生產，應抓好的六項基礎工作
4、獲取精益成功的長期規(guī)劃
