時間地點：2017年3月24-25日廣州 5月19-20日深圳 6月23-24日廣州 7月28-29日深圳 8月25-26日 廣州 9月22-23日深圳
參與此次學(xué)習(xí)與交流的理由:同行企業(yè)在打價格戰(zhàn)、但勞動力成本和運作費用卻不斷上升、企業(yè)竟爭壓力越來越大，生存與發(fā)展擺在企業(yè)的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。
對于大多數(shù)勞動密集型企業(yè)而言，在產(chǎn)品同質(zhì)化的今天，在制造技術(shù)透明的前提下，然而企業(yè)之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。
改變是逼出來的，痛苦中求變，思路決定出路，該是向管理要效益的時候了。
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IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率提升手段與方法，通過 IE 的推廣與運用，可以改善整個生產(chǎn)運作系統(tǒng)，特別是對生產(chǎn)現(xiàn)場，消除生產(chǎn)過程中的各種浪費，改善生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)方法，從而提升生產(chǎn)效率。真正明白為什么德國、日本、美國的生產(chǎn)技術(shù)與現(xiàn)場管理總是處于高端水平。
IE工程技術(shù)在歐美發(fā)達*，以及國內(nèi)管理檔次較高的企業(yè)得到廣泛的運用，它強調(diào)綜合地提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，使系統(tǒng)處于*運行狀態(tài)而獲得巨大的整體效益。
課程結(jié)合大量案例及圖片，通過對布局分析、工藝流程分析、流水線改造，搬運與物流分析、動作經(jīng)濟原則、標準工時測量、均衡生產(chǎn)與瓶頸突破、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產(chǎn)手法的運用等，從宏觀和微觀上把握和發(fā)揮IE工程對生產(chǎn)的巨大作用，是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。
【課程收益】
◆用大量的案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握現(xiàn)代IE及其運用
◆識別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
◆系統(tǒng)學(xué)習(xí)現(xiàn)代IE及精益生產(chǎn)的各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實，帶給學(xué)員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)；
◆制定符合企業(yè)自身特點的改善方案。
◆獲得實施改善、全面推行IE的能力，幫助企業(yè)建立自己的IE團隊，為高效生產(chǎn)的實施打下堅實的基礎(chǔ)。
◆與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想。
【參加對象】：企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、IE/PE/ME經(jīng)理/工程師、制造總監(jiān)/經(jīng)理/
主管、和有志提升自我的人仕。
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【課程大綱】
引言:
1、當今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、企業(yè)如何變革，求得生存與發(fā)展？
3、如何理解成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例研討與分析：1、面對買方市場，如何應(yīng)對同行業(yè)的價格戰(zhàn)？
2、勞動密集型企業(yè)如何應(yīng)對人工成本的不斷上漲？
*部分. IE職能分析與運用水準（略講）
?1、IE、ME 與 PE
2、制造企業(yè)如何合理建立IE團隊與組織架構(gòu)
3、IE職能與工作范疇
4、IE與設(shè)計、生產(chǎn)、計劃、品質(zhì)各*之間的關(guān)系與協(xié)調(diào)
5、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征
6、如何衡量IE運用水準
7、IE與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別與關(guān)系
■案例、IE在國內(nèi)國外企業(yè)成功應(yīng)用介紹
第二部分 I E 現(xiàn)場改善---思路、手段與方法
*節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率（略講）
1、 制造企業(yè)的利潤困惑
案例研討分析：一部52英寸吊扇，廠家只賺一元錢，問題出在那里？
2、價值流：設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率
? 個體效率與整體效率
▲ 常見的八種浪費
▲ 看不見的隱性浪費
▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤
■案例：1、通過視頻尋找浪費。 2、如何利用加工流程圖尋找浪費
3、價值流程案例分析 4、互動研討現(xiàn)場中存在的各種浪費
以下為重點講解
第二節(jié)、如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線生產(chǎn)流程改造實例
■某五金制造企業(yè)生產(chǎn)線改造實例
■國內(nèi)某*皮具企業(yè)現(xiàn)場流程改善實例。
■外資某食品企業(yè)現(xiàn)場流程改善實例。
■某家電企業(yè)流水線柔性化改造實例
■某家電企業(yè)、五金企業(yè)操作崗位工序改造實例
■某國企人機配合改善，實現(xiàn)機器綜合效率提升60%。
■某港資印刷企業(yè)進行事務(wù)流程改善，使得工作效率與信息傳遞和決策效率大為提升。
案例研討與分析
第三節(jié)、布局、流水線設(shè)計、和物流與搬運
一）布局與流水線設(shè)計
1、常見的四種布局
2、功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■機加工制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■化工生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■食品制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■某港資大型印刷企業(yè)如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉(zhuǎn)變
3.單元化生產(chǎn)線設(shè)計
1）、單元化生產(chǎn)線設(shè)計原理與思路
2）、單元流水線生產(chǎn)的八個條件
3）、單元流水線生產(chǎn)布置要點
■國內(nèi)某汽車零配件加工企業(yè)設(shè)備加工單元化案例展示（U型拉）
■臺灣某電子生產(chǎn)企業(yè)產(chǎn)線單元化案例展示（U型拉）
■國內(nèi)某喇叭制造企業(yè)生產(chǎn)線單元化案例展示（由直線型改為U型拉）
4、混流生產(chǎn)線、固定+變動生產(chǎn)線、細胞生產(chǎn)線、簡易拆裝柔性生產(chǎn)線
■廣汽豐田汽車“混流式”生產(chǎn)線展示與分析
■國內(nèi)某飲水機生產(chǎn)企業(yè)“固定+變動” 生產(chǎn)線展示分析
■國內(nèi)某IT企業(yè)“細胞式”生產(chǎn)線展示與分析
■國內(nèi)某電子企業(yè)“簡易拆裝式”生產(chǎn)線展示與分析
二）物 流 與 搬 運
1、 為什么說物流是企業(yè)的第三利潤源泉
2、 企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在那些方面？
3、 原材料庫存、在制品庫存、銷售渠道產(chǎn)品庫存呑食企業(yè)利潤
■臺灣某大型嬰兒車生產(chǎn)企業(yè)實施生產(chǎn)同步化與均衡化令庫存與搬運大為減少
■國內(nèi)某家電企業(yè)實施JIT生產(chǎn)，令在制品與庫存減少70%，搬運量減少60%以上。
4、 領(lǐng)料方式、送料方式,如何向配送方式轉(zhuǎn)化
5、 按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應(yīng)商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送
■某玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業(yè)“供應(yīng)商JIT直送工位”實例展示與分析
■某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析
■案例研討與分享：某上市企業(yè)如何制定個性化的物流配送系統(tǒng)，大幅減少物流人員。
第四節(jié)、標準時間設(shè)置、生產(chǎn)線平衡和標準化作業(yè)
一)標準時間設(shè)置與生產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、如何測量與計算
3. 評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預(yù)定動作標準時間（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)
■老板總覺得員工做得不夠快，可員工認為自己已經(jīng)盡*努力了
5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點效率與整體效率
7、工時平衡墻與山積表
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過標準工時運用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由70%提升到92%，同時操作人員減少20%。
二)標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化的九大功能
2、作業(yè)標準化必須建立的七七機制
3、生產(chǎn)條件標準化：生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)線作業(yè)標準化全程展示
5、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位
第五節(jié)、快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換?；顒舆^程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導(dǎo)入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模作業(yè)記錄表全程展示
■某企業(yè)換線作業(yè)問題全程揭示、原因分析與破解。
5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
7、設(shè)備綜合效率（OEE）計算方法
■某港資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設(shè)備OEE從52%提升到90%
8、生產(chǎn)停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
■案例與大量圖片展示
第六節(jié)、動作經(jīng)濟原則 與防呆、防錯
一）如何應(yīng)用動作經(jīng)濟原則
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%
■廣州某五金制品公司采用工裝與站立操作令員工疲勞度大為減少
■案例分析：站立與坐著、面向與側(cè)向
? 生產(chǎn)物料配送與物料定置管理
? 物流工具改善
? 工裝夾具改善
■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析
4、ECRS在動作經(jīng)濟中的應(yīng)用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品品質(zhì)不良和效率的影響
2、如何從源頭消除品質(zhì)或人身隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術(shù)與工具
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術(shù)與方法展示與分析
第三部分、學(xué)以致用，修成正果
1、 根據(jù)企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、 學(xué)會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、 “宣導(dǎo)”與 “造勢”
4、 找準切入點，不求*，但求更好
5、 排除阻力、團隊協(xié)作
6、成果展示，激勵士氣
