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精益生產(chǎn)(豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS)培訓(xùn) 1-13(上海-深)

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更新時(shí)間:2024-12-23
會(huì)務(wù)組織: *企管網(wǎng) 深圳市創(chuàng)威企業(yè)管理咨詢有限公司 舉辦時(shí)間: 上海2011年1月13-14日 深圳2011年1月15-16 舉辦地點(diǎn): 上海 深圳 會(huì)議信息: ● 培訓(xùn)背景 企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過(guò)持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值,從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過(guò)程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案,為你介紹起始于豐田汽車(chē)公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。目的在于:從客戶的角度出發(fā),認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi);采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng),有效控制過(guò)程中的庫(kù)存,降低制造循環(huán)時(shí)間,提高過(guò)程的循環(huán)效率(庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率;為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng),通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke,生產(chǎn)線平衡以及目視控制,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法,降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。 ● 課程大綱 1.精益起源與TPS介紹 2.精益的五項(xiàng)基本原則 價(jià)值流與價(jià)值流圖 、浪費(fèi)、常見(jiàn)的7種浪費(fèi)、 識(shí)別客戶增值與非增值(CVA & NVA)、看不見(jiàn)的浪費(fèi)、 利用價(jià)值流圖來(lái)尋找20%的浪費(fèi)、流動(dòng)制造、 拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)、持續(xù)改善(Kaizen). 3.實(shí)施精益的起點(diǎn)—價(jià)值流圖分析VSM 目前狀態(tài)價(jià)值流 SIPOC圖表、Top Down流程圖、畫(huà)過(guò)程流、 材料流、信息流、數(shù)據(jù)收集與前置時(shí)間(LT)計(jì)算、 現(xiàn)況價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用) 數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會(huì)識(shí)別及優(yōu)先排序 改善后的過(guò)程 – 未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖示 什么使價(jià)值流精益 改善目標(biāo)確定 沒(méi)有浪費(fèi)的精益過(guò)程 未來(lái)價(jià)值流圖示(模擬與實(shí)際應(yīng)用) 過(guò)程價(jià)值流改善工具的檢討(案例) 4.精益工具的應(yīng)用介紹 5S及目視管理 5S及目視管理介紹、實(shí)施5S的意義、計(jì)劃、方法和步驟、目視管理的應(yīng)用 快速換模與縮短前置時(shí)間 前置工作與快速換模的價(jià)值分析、快速換模及縮短前置時(shí)間的工具與方法 TPM改善 理解OEE及計(jì)算方法、如何計(jì)劃和實(shí)施TPM工作 拉動(dòng)系統(tǒng)和看板Kanban 拉動(dòng)式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹、拉動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)案例、KANBAN卡的使用方法、 庫(kù)存策略和解析批量 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法 Poka-Yoke Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的過(guò)程和步驟 生產(chǎn)線設(shè)計(jì) 柔性制造單元、精益設(shè)備的選擇、員工多技能、單件及小批量物流、 5.精益生產(chǎn)評(píng)估和衡量 6.精益生產(chǎn)實(shí)例介紹 ● 師資簡(jiǎn)介 湯紀(jì)國(guó) Tim Tang MBA ,精益 Lean Master 、IE 專(zhuān)家,精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn),曾任豐田汽車(chē)公司生產(chǎn)主管、高級(jí)IE 主管,熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化,是國(guó)內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專(zhuān)家之一.后在Delphi德?tīng)柛9緭?dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車(chē)擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長(zhǎng),培訓(xùn)部主管,負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的持續(xù)改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽車(chē)成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長(zhǎng),在*的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長(zhǎng)于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn), 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價(jià)值流技術(shù)(VSM)與改進(jìn),全面生產(chǎn)效率改進(jìn)(生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換)、 JIT 、流動(dòng)制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場(chǎng)效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過(guò)的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車(chē)電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛(ài)普生.柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富,風(fēng)趣生動(dòng),結(jié)合實(shí)際,對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的豐厚經(jīng)驗(yàn)及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越,不斷改善的意識(shí)。 ● 適用對(duì)象 總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購(gòu)與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。 ● 會(huì)務(wù)報(bào)名 1.報(bào)名時(shí)間:即日起接受報(bào)名 2.費(fèi)用:¥2600元/人 (提供講義、午餐、發(fā)票、茶點(diǎn)等)
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