昆明如何進行產品的先期策劃-APQP
一、適合對象：
工程部經理、品管部經理、生產部經理
工程部、品管部、生產部工程師
ISO/TS 16949：2009體系推行專員
對ISO/TS 16949：2009和APQP有興趣的管理層
二、您的收獲：
理解APQP的目的、原理、過程和方法；?
? 掌握APQP的知識和技能，能有效開展項目管理，具備擔任新產品開發(fā)項目組長的能力；
明了APQP、項目管理和狀態(tài)報告的關系，以確保新產品的準時投產；?
具備應用APQP方法對現(xiàn)有產品和過程實施過程評估的能力，以實現(xiàn)產品和過程的標準化和持續(xù)改進；?
三、課程介紹
“先期產品品質策劃（APQP）”是美國三大汽車公司制定的產品開發(fā)和設計流程指南，亦即我們非常熟悉的核心工具之一。絕大部分
通過ISO/TS 16949:2009認證的公司都是選擇APQP來滿足TS條文7.3的要求。然而我們在使用APQP過程中忽略了一個基本事實：APQP是以汽車主
機廠為核心來展開其產品開發(fā)和設計流程。對其供應商而言，不能把APQP生搬硬套為自身公司的流程，這一點在你所在行業(yè)尤為顯著四、
課程核心
*章、項目管理
1、項目管理簡介
2、項目管理與APQP的關系
第二章、APQP產品質量先期策劃簡介
1、產品質量策劃定義
2、APQP的目標
3、APQP之益處
4、APQP手冊的目的
第三章、產品質量策劃原理與工具
1、以顧客為關注焦點
2、質量功能展開QFD
3、基準確定
4、過程方法
5、過程開發(fā)&過程控制
6、特性矩陣圖
7、關鍵過程特性&關鍵產品特性
8、過程流程圖
9、概念設計&產品設計
10、預防缺陷
11、制造過程防錯
12、設計防錯系統(tǒng)
13、FMEA潛在失效模式及后果分析
14、同步工程
15、可制造性和裝配設計
16、三次設計:結構設計 參數(shù)設計 容差設計
17、價值工程
18、精益生產
19、人機工程
20、FTA 可靠性設計
第四章、產品設計和開發(fā)VS過程設計和開發(fā)
1、產品設計和開發(fā)原理
2、過程設計和開發(fā)原理
3、產品設計和開發(fā)因果圖
4、過程設計和開發(fā)因果圖
第五章、三種控制計劃詳解
1、過程探測控制
2、什么是控制計劃
3、控制計劃目的
4、控制計劃與作業(yè)指導書
5、控制計劃與產品組
6、控制計劃是動態(tài)文件
7、控制計劃的益處
8、控制計劃重點--過程分析
9、開發(fā)控制計劃的信息與工具
10、控制計劃開發(fā)流程
11、試生產控制計劃和生產控制計劃的區(qū)別
12、控制計劃概述
13、控制計劃欄目描述
14、樣件控制計劃、試生產控制計劃和生產控制計劃案例
第六章、APQP*階段計劃和確定項目輸入
1、*階段計劃和確定項目的原理、意圖和關鍵步驟
2、顧客的呼聲
3、市場研究
4、保修記錄和質量信息
5、小組經驗
6、業(yè)務計劃／營銷策略
7、過程基準數(shù)據(jù)
8、過程設想
9、產品可靠性研究
10、顧客輸入
11、*階段計劃和確定項目輸入案例
第七章、APQP*階段計劃和確定項目輸出
1、設計目標
2、可靠性和質量目標
3、初始材料清單
4、初始過程流程圖
5、產品和過程特殊特性的初始清單
6、產品保證計劃
7、管理者支持
8、*階段計劃和確定項目輸出案例
第八章、APQP第二階段產品設計和開發(fā)輸出
1、第二階段產品設計和開發(fā)的原理、意圖和關鍵步驟
2、設計失效模式及后果分析
3、可制造性和裝配設計
4、設計驗證
5、設計評審
6、制造樣件-控制計劃
7、工程圖樣(包括數(shù)學數(shù)據(jù))
8、工程規(guī)范
9、材料規(guī)范
10、圖樣和規(guī)范更改
11、新設備、工裝和設施要求
12、產品和過程特殊特性
13、量具／試驗設備要求
14、小組可行性承諾和管理者支持
15、第二階段產品設計和開發(fā)案例
16、設計FMEA檢查表
17、設計信息檢查表
18、新設備、工裝和試驗設備檢查表
第九章、APQP第三階段過程設計和開發(fā)輸出
1、第三階段過程設計和開發(fā)的原理、意圖和關鍵步驟
2、包裝標準及規(guī)范
3、產品／過程質量體系評審
4、過程流程圖
5、車間平面布置圖
6、特性矩陣圖
7、過程失效模式及后果分析(PFMEA)
8、試生產控制計劃
9、過程指導書
10、測量系統(tǒng)分析計劃
11、初始過程能力研究計劃
12、管理者支持
13、第三階段過程設計和開發(fā)輸出案例
14、產品 / 過程質量檢查表
15、車間平面布置檢查表
16、過程FMEA檢查表
17、控制計劃檢查表
第十章、APQP第四階段產品和過程確認試生產輸出
1、第四階段產品和過程確認試生產的原理、意圖和關鍵步驟
2、有效生產
3、測量系統(tǒng)分析
4、初始過程能力研究
5、生產件批準
6、生產確認試驗
7、生產控制計劃
8、質量策劃認定和管理者支持
9、第四階段產品和過程確認試生產輸出案例
第十一章、APQP第五階段反饋、評定和糾正措施輸出
1、第五階段反饋、評定和糾正措施的原理、意圖和關鍵步驟
2、減少變差
3、顧客滿意
4、交付和服務
5、*實踐及學習教訓的應用
6、減少變差案例
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